Chiny Hefei Hengcheng Industrial Equipment Technology Co., Ltd Wiadomości Firmowe

Z dumą informujemy o pomyślnej instalacji naszego zaawansowanego, pionowego rolnika na różnych obiektach. Ten wydajny młyn, przeznaczony do przetwarzania wapna/koksu naftowego/węgla, zapewnia oszczędności energii, Nasz zespół ekspertów zakończył projekt zgodnie z harmonogramem, wzmacniając Nasze zaangażowanie na rzecz niezawodnych rozwiązań przemysłowych. Indonezja CNI Projekt szlifowania pionowego proszku węgla żelaznego i niklu Miejsce instalacji projektu systemu przygotowania proszku węglowego w piecu wapniowym w Shandong Projekt renowacji na miejscu systemu przygotowywania proszku węglowego w Hunanie Miejsce usuwania błędów projektu szlifowania pionowego proszku węglowego w piecu wapniowym w Guangxi Miejsce instalacji systemu produkcji proszku koksu węglowego w Anhui

System przygotowywania proszku węglowego o pojemności 15 t/h Model wiertniczy: HVM1400M Rodzaj materiału przetwórczego: węgiel bituminowy i węgiel mieszany z antracytem Wydajność: > 15 t/h

Instalacja pionowego młyna do produkowania proszku węglowego o pojemności 15 t/h w Shangrao w Jiangxi w Chinach została zakończona i wkrótce zostanie uruchomiona! Hefei Hengcheng posiada długoterminowy zespół obsługujący linię produkcyjną, z dobrą technologią i odpowiedzialną obsługą posprzedażną.Wszyscy członkowie mają ponad 5 lat doświadczenia zawodowego i są w stanie zapewnić terminowe, wydajny i kompleksowy naukowy serwis posprzedażowy dla klientów. Możemy zapewnić klientom serwis posprzedażowy w całym procesie samodzielnej inżynierii budowy,instalacja urządzeń linii produkcyjnej, debugowanie linii produkcyjnej, dopóki linia produkcyjna nie spełni standardów i nie osiągnie mocy produkcyjnej, rozwiązując różne trudności i różne problemy napotkane przez klientów,i zapewnienie rozważnego, skrupulatne i kompleksowe usługi posprzedażowe. Osoba kontaktowa: Margo (Dyrektor ds. Handlu Zagranicznego)Działalność e-mail: hcverticalrollermill@outlook.comWhatsApp: +86 17730201127 WeChat: +86 17730201127

Zasada działania układu przenośnika pneumatycznego w gęstej fazie pod ciśnieniem dodatnim: Gęsty spójny przenośnik popiołów opiera się na zasadzie przenośnika pneumatycznego dwupasowego przepływu gazu stałego,wykorzystanie ciśnienia statycznego i dynamicznego sprężonego powietrza do transportu materiałów z wysoką koncentracją i wydajnością. Popioły lotnicze muszą być całkowicie spłynne w pompie pojemnikowej i transportowane w trakcie spłynności.Część przenośna składa się z przenośników (pomp zbiornikowych) o odpowiednich specyfikacjach zgodnie z wymaganiami zdolności przenośnej popiołuKażdy przenośnik jest niezależną jednostką, która może działać jako pojedyncza maszyna lub jako system złożony z wielu jednostek. Pompa do koszaJest to główna część systemu, dzięki której suchy popiół i sprężone powietrze są całkowicie zmieszane i płynne, umożliwiając płynne działanie w systemie.wyposażone w sprzęt wspomagający, taki jak zawory wejściowe i wyjściowe, płytki płynnościowe, mierniki poziomu, zawory bezpieczeństwa itp. Zasada działania pompy magazynowej:Pompa magazynowa jest zbiornikiem ciśnieniowym z dyszą powietrzną, który charakteryzuje się długą odległością przenoszenia popiołu, niezawodnym działaniem, wysokim stopniem automatyzacji,i wymaga sprężonego powietrza o stosunkowo wysokim ciśnieniu jako nośnika. musi być wyposażony w zestaw sprężarek powietrza.następnie zamknąć zawór zasilający i zawór wydechowy, gdy materiał jest pełny, otwórz zawór ciśnieniowy cylindru i spręż powietrze, aby usunąć pył wewnątrz cylindru. 1. Faza karmienia:W przypadku, gdy pompka jest w stanie otwartym, a główne zawory wejściowe i wyjściowe są zamknięte, górna część pompy jest podłączona do popiołu.Popioły zbierające się przez zbieracz pyłu wpadają do pompy pojemnikowej za pomocą grawitacji lub przez maszynę rozładowującą. Gdy poziom popiołu jest wystarczająco wysoki, aby wysłać pełny sygnał z miernika poziomu materiału lub zgodnie z czasem ustawienia systemu podania, zawór podania jest zamknięty, zawór wydechowy jest zamknięty,a stan karmienia kończy się. 2Poziom fluidyzacji pod ciśnieniem:Po zakończeniu fazy podawania system automatycznie otwiera zawór wpustowy.Przetworzone sprężone powietrze wchodzi w stożek fluidyzacji na dole pompy pojemnika przez zawór regulacji przepływuW tym samym czasie ciśnienie wewnątrz pompy zbiorniczej wzrasta.Kiedy ciśnienie osiągnie punkt, w którym czujnik ciśnienia wysyła sygnał, system automatycznie otwiera zawór rozładowywania i kończy się etap fluidyzacji ciśnieniowej. 3Etap transportu:W tym czasie pompa zbiornikowa nadal wchłania powietrze, a pompa wchłaniania drugorzędna jest otwarta, podczas gdy główny zawór wchłaniania nie jest zatrzymany.i mieszanina gazu i popiołu wchodzi do rury przenoszącej popioły przez zawór rozładowyPo przewiezieniu popiołu w pompie do zbiornika ciśnienie w rurociągu zmniejsza się.i ciśnienie wewnątrz pompy odpadów zmniejsza sięKiedy czujnik ciśnienia wysyła sygnał, wtórny zawór wpustowy jest zamknięty.kończy się faza transportu, a zawory wejściowe i wyjściowe pozostają otwarte, wchodząc w fazę dmuchania. 4Etap oczyszczania:Zawierając węzły węglowe, węzły węzłowe, węzły węzłowe, węzły węzłowe, węzły węzłowe, węzły węzłowe, węzły węzłowe, węzły węzłowe, węzły węzłowe, węzły węzłowe,a zawór wpustowy jest zamkniętyKiedy ciśnienie wewnątrz pompy odpadów spada do normalnego ciśnienia, zawór wyjściowy zostaje zamknięty, a zawory wejściowe i wydechowe otwierają się, aby wejść do etapu podawania.system kończy jeden cykl przenoszenia i automatycznie wchodzi w następny cykl przenoszenia.

Skład pneumatycznego systemu przenośnego w gęstej faziePrzewóz pneumatyczny gęstej fazy to rodzaj transportu o wysokim współczynniku stężenia, wysokim współczynniku mieszania i niskiej przepływie.Materiały są przesyłane do przodu w rurociągu w postaci wtyczek lub wydm piaskowychGłównym źródłem mocy przenośnej jest różnica ciśnienia między przednią i tylną stroną wtyczek materiału w celu osiągnięcia transportu materiału,który głównie obejmuje system zasilania sprężonym powietrzem, układ zasilający, układ sterujący, układ rurociągowy, magazyn materiałów i jego systemy pomocnicze.1) Układ źródła sprężonego powietrza składa się głównie z sprężarki powietrza, maszyny do usuwania oleju, suszarki, zbiornika powietrza i rurociągu,głównie dostarcza wysokiej jakości sprężone powietrze do transportu materiałów i elementów sterowania powietrzemWysokonciśnieniowe dmuchawy korzeniowe mogą być również stosowane w transporcie na krótkie odległości.2) Głównym celem systemu dostaw materiałów jest dostarczanie materiałów z pojemników niskiego ciśnienia do rurociągów wysokiego ciśnienia,i zapewnić, w miarę możliwości, że materiały są równomiernie mieszane z ciśnionym powietrzem, gdy wchodzą do rurociągu wysokiego ciśnieniaObecnie powszechne urządzenia do podawania zawierają głównie silosowe pompy przenośne pneumatyczne, a podwyższone ciśnienie obrotowe może być również stosowane, gdy odległość przenośna jest niewielka.Główne urządzenia do podawania wykorzystywane przez naszą firmę obejmują silos typu F pneumatycznej pompy przenośnej, silosowej pompy przenośnej typu V i silosowej pompy przenośnej typu L.3) System sterowania jest głównie sterowany przez programowalny sterownik PLC oparty na mikroprocesorze, który może osiągać lokalne sterowanie ręczne, automatyczne sterowanie,lub zdalnego centralnego sterowania komputeremDziałania różnych komponentów mechanicznych mogą osiągnąć automatyczne działanie i zbieranie danych różnych komponentów sterujących w systemie przenośnym,i funkcja przełączania obsługi ręcznej jest również zapewniona.4) System rurociągów obejmuje rurociągi przenośne, łokcie, niezbędne zmiany średnicy i zawory podania powietrza,głównie w celu zapewnienia, że materiały są transportowane w stanie zamkniętym bez powodowania zanieczyszczenia świata zewnętrznego, oraz zapewnić stan mieszania materiałów z gazem podczas procesu transportu, aby zapobiec wystąpieniu zatarcia rur.5) Skład materiałowy i jego systemy pomocnicze obejmują głównie urządzenia takie jak magazyn materiałowy, miernik poziomu materiału, zawór uwalniający próżnię ciśnienia, zbieracz pyłu, zawór rozładowy itp. Charakterystyka przewozu pneumatycznego w gęstej fazie:*Prosta konfiguracja sprzętu, niewielki zasięg i niskie koszty utrzymania;*wysoki stosunek materiału do gazu, wysokie stężenie transportu materiału i niskie zużycie gazu w systemie;*Niski natężenie przepływu materiału zmniejsza uszkodzenia materiału oraz zużycie sprzętu i rurociągów;* elastyczny układ rurociągów transportowych, umożliwiający scentralizowane, rozproszone, wysokie wysokości, średnie i długie odległości oraz dużą przepustowość transportową;*Pumpę zbiornicą można stosować równolegle lub szeregowo zgodnie z rzeczywistymi potrzebami na miejscu, zapewniając ciągły transport materiału;* System sterowania przyjmuje centralne sterowanie PLC, z ręcznym lub automatycznym sterowaniem, z wysokim stopniem automatyzacji;* transport zamknięty, materiały nie są pod wpływem wilgoci, zanieczyszczeń i różnych warunków klimatycznych, co sprzyja produkcji i ochronie środowiska;*W przypadku materiałów o niestabilnych właściwościach chemicznych można stosować transport gazu obojętnego;*Podczas procesu transportu można jednocześnie wykonać wiele operacji procesowych, takich jak mieszanie, kruszenie, klasyfikowanie, suszenie, chłodzenie, usuwanie pyłu itp.*Przystosowany do przenoszenia materiałów o wysokich właściwościach szlifowania, takich jak pył węglowy, popioły lotne elektrowni, popioły lotne stali, proszek tlenku aluminium, różne proszki mineralne, piasek odlewany, cement,surowce chemiczne, itp.

Nasza firma zajmuje się obecnie mieleniem rudy boksytu w przemyśle materiałów ogniotrwałych i została oddana do użytku.Projekt 1: Mongolia Wewnętrzna * * High tech Refractory Co., Ltd. 200000 t/r Alumina HVM2200XRodzaj materiału do obróbki: boksyt, kaolinMoc silnika głównego: 900kWWydajność: ≥ 35t/hPróba produktu: siatka 325, przepuszczalność 90%.  

Porównanie młyna pionowego i młyna kulowego w systemie rozdrabniania wapienia 1. Analiza struktury urządzeń 1. Młyn kulowy Młyn kulowy składa się z poziomego cylindra, wału drążonego do podawania i rozładowywania materiałów oraz głowicy mielącej.Cylinder to długi cylinder z korpusem mielącym w środku.Ogólnie rzecz biorąc, jest to stalowa kulka, która jest ładowana do cylindra zgodnie z różnymi średnicami i pewnymi proporcjami.Korpus szlifierski może być również wykonany z segmentów stalowych. Materiał jest wybierany zgodnie z wielkością cząstek materiału mielącego, a materiał jest ładowany do cylindra przez wał drążony na końcu zasilającym młyna kulowego.Gdy młyn kulowy jest obracany, korpus mielący jest przymocowany do płyty okładzinowej pobliskiego cylindra w wyniku działania bezwładności, siły odśrodkowej i tarcia.Cylinder jest zabierany, a gdy zostanie podniesiony na określoną wysokość, jest odrzucany z powodu własnej grawitacji, a spadający korpus mielący miażdży materiały w cylindrze jak pocisk. Materiał jest spiralnie i równomiernie wprowadzany do pierwszej komory młyna przez drążony wał podający za pomocą urządzenia podającego.W komorze znajdują się schodkowe deski okładzinowe lub tektury faliste, a wewnątrz zainstalowane są stalowe kule o różnych specyfikacjach.Obrót cylindra wytwarza siłę odśrodkową, która przenosi stalowe kulki na określoną wysokość.Po upadku uderzy i zmiażdży materiał.Materiały są mielone zgrubnie w pierwszym magazynie, a następnie przez jednoprzedziałowy do drugiego magazynu.Drugi magazyn ma płaską wkładkę, a także jest wypełniony kulkami, a następnie ponownie szlifuje materiał.Proszek jest odprowadzany przez kratkę wylotową, aby zakończyć operację szlifowania. Podczas obracania się cylindra korpus szlifierski ma również zjawisko poślizgu.Podczas procesu przesuwania materiał uzyskuje efekt szlifowania.Aby skutecznie wykorzystać efekt szlifowania, podczas mielenia materiału o większym rozmiarze cząstek, zwykle 20 mesh, cylinder korpusu mielącego Podzielony na dwie sekcje płytą działową staje się podwójnym magazynem.Kiedy materiał trafia do pierwszego magazynu, jest miażdżony przez stalowe kule.Kiedy materiał wchodzi do drugiego magazynu, stalowa odkuwka miele materiał, a drobno zmielony materiał jest wydrążony od końca wyładowczego.Wyładowanie wału, przy mieleniu materiałów z drobnymi cząstkami wsadu, takimi jak piasek nr 2 żużel, gruby popiół lotny, cylinder młyna może być młynem jednosilosowym bez przegród, a objętość mielenia może być również stosowana do kształtowników stalowych.   2. młyn pionowy Młyn pionowy to idealny sprzęt do mielenia na dużą skalę, szeroko stosowany w cementowaniu, energetyce, hutnictwie, przemyśle chemicznym, minerałach niemetalicznych i innych gałęziach przemysłu.Łączy kruszenie, suszenie, mielenie, sortowanie i przenoszenie oraz ma wysoką wydajność produkcji.Może rozdrabniać surowce blokowe, ziarniste i proszkowe na wymagane materiały proszkowe. Rysunek 2: Schemat ideowy konstrukcji młyna pionowego Zasada działania młyna pionowego: silnik napędza reduktor, aby napędzać tarczę szlifierską w celu obracania się, a materiał do mielenia jest wysyłany do środka obracającej się tarczy szlifierskiej przez śluzę powietrzną.Pod działaniem siły odśrodkowej materiał przemieszcza się na obrzeże tarczy szlifierskiej i wchodzi na rolkowy stół szlifierski.Pod działaniem urządzenia hydraulicznego i ramienia transmisyjnego, walec szlifierski przykłada siłę szlifowania do materiału w samotoku, a materiał jest kruszony przez wytłaczanie i ścinanie.W tym samym czasie wiatr jest rozpylany w górę z dużą prędkością z pierścienia wiatru otaczającego kamień młyński, a zmielony materiał jest wydmuchiwany przez szybki przepływ powietrza w pierścieniu wiatru.Z jednej strony grubszy materiał jest wdmuchiwany z powrotem do kamienia młyńskiego w celu ponownego zmielenia;Materiał jest suszony, a drobny proszek jest wprowadzany do separatora za pomocą gorącego powietrza w celu klasyfikacji.Kwalifikowany drobny proszek wychodzi z młyna wraz z przepływem powietrza i jest zbierany przez urządzenia odpylające jako produkt.Zostanie on ponownie zmielony razem z nowo podanymi materiałami, a cykl ten zakończy cały proces mielenia. 3. Mechanizm mielący młyna kulowego i młyna pionowego 3.1 Mechanizm mielący młyna kulowego Jak wszyscy wiemy, jako tradycyjny sprzęt do mielenia, młyn kulowy zawsze zajmował pozycję monopolisty w operacjach mielenia materiałów.Ze względu na następujące wady mechanizmu mielącego młyna kulowego, efektywny stopień wykorzystania energii jest bardzo niski.Według raportów danych, generalnie tylko 1 do 3 %.Dlatego energooszczędność operacji szlifowania jest również jednym z zagadnień, na które należy zwrócić uwagę w oszczędzaniu energii i ograniczaniu zużycia. Mechanizm mielący młyna kulowego oparty jest na działaniu udarowym i mielącym, a jego charakterystyka: (1) Konieczne jest jednoczesne wniesienie dziesiątek, a nawet setek ton korpusów i materiałów mielących na określoną wysokość; (2) Siła ciała mielącego działająca na materiał zmienia się znacznie, czego ludzie nie mogą kontrolować; (3) Dochodzi do bezużytecznych kolizji między elementami ścierającymi oraz między elementami ścierającymi a wykładziną i marnowana jest duża ilość energii; (4) Występuje zjawisko nadmiernego szlifowania; (5) Głośny hałas, zwykle 100-120dB (poziom dźwięku); (6) Korpus szlifierski dużo zużywa. W przeszłości transformacja energooszczędna układu mielącego ograniczała się do przekształcenia samego młyna kulowego i jego układu, takich jak: ulepszenie wkładki młyna, płyty komory, regulacja gradacji korpusu mielącego, wentylacja wnętrza młyna, zmniejszenie wielkości cząstek przychodzącego materiału itp. Osiągnięto pewien efekt zwiększenia produkcji i oszczędności energii, ale nie rozwiązało zasadniczo problemów występujących w mechanizmie mielącym młyna kulowego. 3.2 Mechanizm mielący młyna pionowego Gdy młyn pionowy rozdrabnia materiały, przeciska złoże materiału utworzone przez luźne materiały przez powierzchnie dwóch mocno dociśniętych wewnątrz elementów tocznych i stopniowo je kruszy lub miele na proszek. Walce mielące w młynie pionowym są ruchome, a nacisk mielenia przenoszony jest przez łoże sprasowanego materiału wypełnione szczeliną między walcami. Praca młyna pionowego ma następujące główne cechy: (1) Siła walca szlifierskiego na materiale może być sztucznie kontrolowana, aby zapewnić, że siła działająca na materiał i sprzęt jest równomierna i stała. (2) Kwalifikowany drobny proszek można uporządkować na czas. (3) Pionowy korpus młyna zapewnia cichą pracę. (4) Integruje pięć procesów kruszenia, mielenia, suszenia, sortowania i przenoszenia. Ze względu na rozsądną konstrukcję i metodę mielenia młyna pionowego wydajność mielenia młyna pionowego jest wyższa niż młyna kulowego. 2, Analiza systemu szlifowania 1. Porównanie schematów proszkowania młyna kulowego i młyna pionowego 1.1 Porównanie planów procesu proszkowania w młynie kulowym i w młynie pionowym Mielenie wapienia można wykonać za pomocą młyna pionowego lub młyna kulowego.Górna część młyna pionowego jest wyposażona w separator.Regulując zawór pierścienia powietrznego, można zmienić rozdrobnienie produktu, a obciążenie złoża materiału wewnątrz młyna może być jednolite i stabilne.Po wyładowaniu proszku z młyna wchodzi on do odpylacza z workiem pulsacyjnym ze strumieniem powietrza z wentylatora wyciągowego w celu zebrania, a następnie wchodzi do silosu proszku wapiennego w celu przechowywania przez poziomy i pionowy sprzęt transportowy, jak pokazano na rysunku 4. Jeśli jest to młynie kulowym, po wyładowaniu proszek przechodzi najpierw przez wydajny koncentrator proszku do sortowania.Koncentrator proszku posiada wirnik napędzany silnikiem o zmiennej częstotliwości i obracający się pionowo.Regulując prędkość wirnika i szybkość wentylacji koncentratora proszku, reguluje się stopień rozdrobnienia gotowego produktu.Posortowany gruboziarnisty materiał jest przesyłany z powrotem do wlotu młyna przez przenośnik ślimakowy w celu dalszego rozdrobnienia.Proszek o wymaganym rozdrobnieniu wchodzi do odpylacza worka pulsacyjnego wraz ze strumieniem powietrza wentylatora wyciągowego w celu zebrania, a następnie wchodzi do silosu proszku wapiennego w celu przechowywania przez poziomy i pionowy sprzęt transportowy, jak pokazano na rysunku 3. Rysunek 3: Schemat przebiegu procesu w systemie proszkowania młyna kulowego Rysunek 4: Schemat przebiegu procesu w systemie pionowego mielenia proszku Przebieg procesu pokazany na rysunku 3 to „dwustopniowy system odpylania”.Proces jest złożony, istnieje wiele urządzeń systemowych i istnieje wiele punktów awarii systemu.System charakteryzuje się trudną obsługą, wieloma ograniczeniami dotyczącymi układu procesu i dużym rozmiarem.Chociaż odpylacze o wysokim stężeniu nie są wymagane, względna inwestycja jest również znacząca.   Przebieg procesu pokazany na rysunku 4 to „podstawowy system zbierania pyłu”.Ma zalety prostego przebiegu procesu, mniejszej liczby urządzeń systemowych, mniejszej liczby punktów awarii systemu, wygodnej obsługi systemu, elastycznego układu procesu i braku zużycia głównego wirnika wentylatora systemu.Wymaga to jednak konfiguracji odpylacza o wysokim stężeniu, co jest stosunkowo drogie.   Porównując można stwierdzić, że proces szlifowania pionowego jest prosty, zajmuje niewielką powierzchnię i miejsce.Samo szlifowanie pionowe ma koncentrator proszku i nie wymaga dodatkowych koncentratorów proszku ani sprzętu do podnoszenia, co skutkuje mniejszą liczbą urządzeń systemowych.System ma kilka punktów błędów, wygodną obsługę i elastyczny układ procesu.Proces jest prosty, układ jest zwarty i można go ustawić na zewnątrz.Powierzchnia zabudowy to około 70% systemu młyna kulowego, a przestrzeń zabudowy to około 50-60% systemu proszkowania młyna kulowego.   1.2 Porównanie schematów systemów proszkowania młynów kulowych i pionowych System młyna pionowego typu HVM stosowany w elektrowni na paliwa kopalne został porównany z oryginalnym systemem młyna kulowego elektrowni. Tabela 1: Porównanie schematów systemów przygotowania proszku wapiennego Projekt programu Schemat 1 Schemat 2 Zdolność produkcyjna (t / h) ≥40 ≥35 Rozdrobnienie produktu 325 mesh 90% przechodzi 250 oczek 90% przechodzi Produkt Zużycie energii (kWh/t) ~35 ~60 Pozwolono wprowadzić wilgotność szlifowania (%) ≤15 ≤5 Dopuszczalna wielkość ziarna materiałów ściernych (mm) ≤40 ≤25 Moc silnika głównego młyna (kW) 560～630 1500 Separator proszku Przynieś własne System jest ponownie konfigurowany Moc zainstalowana systemu (kW) 920 ~2200 Cena wyposażenia (dziesięć tysięcy) Młyn 500 380 Urządzenie systemowe ≤700 ≤750 Koszt budowy (dziesięć tysięcy) ≤30 ≤85 Koszt instalacji (dziesięć tysięcy) ≤15 ≤42 Całkowita inwestycja (dziesięć tysięcy) ≤805 ≤877 Hałas (dB) ≤85 ≥100 Wydajność suszenia Duży Mały Objętość wentylacji systemu Duży Mały Wielkość konserwacji sprzętu systemowego Mały Duży Proces systemowy Prosty Złożony Układ procesu hosta systemu Wnętrz Wnętrz   Z Tabeli 1 widać, że użycie młyna kulowego wiąże się z prawie 10% większymi nakładami inwestycyjnymi niż użycie pionowego systemu frezowania.Jednak wszystkie wskaźniki techniczne i ekonomiczne są niższe niż w przypadku systemu pionowego mielenia proszku.Zwłaszcza w przypadku zużycia energii na jednostkę produktu, system frezowania pionowego jest o 30% do 40% niższy niż system frezowania kulowego.Można zauważyć, że układ pionowego mielenia proszków znacznie przewyższa układ proszkowy młyna kulowego pod względem wskaźników technicznych i ekonomicznych.Pod względem innych wskaźników technicznych system pionowego mielenia proszku jest również znacznie bardziej zaawansowany.   3, analiza wniosków Dzięki kompleksowemu porównaniu systemu mielenia młyna kulowego z systemem mielenia pionowego można zauważyć, że zalety systemu mielenia pionowego w porównaniu z systemem mielenia młynów kulowych to: (1) Znacząca redukcja kosztów inwestycji produkcyjnych System pionowego mielenia proszków charakteryzuje się prostym przebiegiem procesu, zwartym układem i niewielkimi gabarytami.Sam młyn pionowy jest wyposażony w koncentrator proszku, bez potrzeby stosowania dodatkowych koncentratorów proszku i urządzeń podnoszących.Pył zawierający gaz z młyna może być zbierany bezpośrednio przez odpylacz workowy o wysokim stężeniu, więc proces jest prosty, układ jest zwarty i można go ustawić na zewnątrz.Powierzchnia budynku to około 70% systemu mielenia kulowego, a przestrzeń zabudowy to około 50-60% systemu mielenia kulowego.   (2) Wysoka wydajność produkcji, oszczędność energii i ochrona środowiska Młyn pionowy przyjmuje zasadę mielenia warstwy materiału złoża w celu mielenia materiałów przy niskim zużyciu energii.Zużycie energii przez system proszkowania jest o 30% ~ 40% niższe niż w przypadku systemu proszkowania młyna kulowego.Co więcej, wraz ze wzrostem wilgotności surowca efekt oszczędności energii jest bardziej oczywisty i nie występuje zjawisko wklejania kulek.Młyn pionowy nie ma metalowego dźwięku uderzenia stalowych kulek zderzających się ze sobą lub zderzających się z płytą okładzinową w młynie kulowym, więc hałas jest niski, czyli o 20-25 dB niższy niż w młynie kulowym.Ponadto młyn pionowy przyjmuje system w pełni zamknięty, a system działa pod podciśnieniem, więc nie ma kurzu, a środowisko jest czyste.   (3) Łatwa obsługa i konserwacja, wygodna konserwacja Młyn pionowy jest wyposażony w automatyczny system sterowania, który umożliwia zdalne sterowanie i jest łatwy w obsłudze;Naprawa cylindra olejowego i obrócenie wahacza umożliwia wygodną i szybką wymianę tulei rolki i płyty okładzinowej, zmniejszając utratę przestojów przedsiębiorstwa.Ze względu na to, że główne elementy mielące wykonane są z materiałów odpornych na zużycie, zużycie nie jest tak szybkie jak w przypadku młyna kulowego.Częstą wymianę korpusu mielącego można osiągnąć nawet wtedy, gdy konserwacja elementów mielących jest wymagana przez krótki okres czasu   (4) Stabilna jakość produktu i łatwe wykrywanie Skład chemiczny produktu jest stabilny, a rozkład wielkości cząstek jednorodny, co jest korzystne dla późniejszej wydajności produktu.Materiał przebywa w młynie pionowym zaledwie 2-3 minuty, podczas gdy w młynie kulowym trwa to 15-20 minut.Dzięki temu skład chemiczny i stopień rozdrobnienia produktów z młyna pionowego można szybko zmierzyć i skorygować.   (5) Korpus szlifierski ma niskie zużycie, wysoki stopień wykorzystania i niskie zużycie Korpus szlifierski ma niskie zużycie i wysoki stopień wykorzystania.Ze względu na brak bezpośredniego kontaktu metalu między walcem mielącym a tarczą mielącą podczas pracy młyna pionowego zużycie jest niewielkie, a zużycie metalu na jednostkę produktu wynosi na ogół 5-10 gramów/tonę;Żywotność komponentów odpornych na zużycie wynosi około 10 000 godzin.   (6) Wysoka wydajność suszenia Młyny pionowe wykorzystują gorące powietrze do transportu materiałów.Podczas mielenia materiałów o dużej zawartości wilgoci można kontrolować temperaturę powietrza wlotowego, aby upewnić się, że produkt spełnia wymaganą końcową zawartość wilgoci.W młynie pionowym można suszyć materiały o zawartości wilgoci do 20%.   (7) Niski poziom hałasu, mniej kurzu i czyste środowisko pracy Podczas pracy młyna pionowego wałek mielący i tarcza mieląca nie stykają się bezpośrednio ze sobą i nie słychać metalicznego uderzenia stalowych kulek zderzających się ze sobą lub uderzających w płytę okładzinową w młynie kulowym.Dzięki temu hałas jest niski, o 20-25 decybeli niższy niż w przypadku młyna kulowego.Ponadto młyn pionowy przyjmuje w pełni uszczelniony system, który działa pod podciśnieniem, bez pyłu, a środowisko jest czyste.                      

1. Zasada budowy młyna pionowego typu HVM   Schemat zasady struktury frezarki pionowej serii HVM Silnik napędza przekładnię, która z kolei napędza stół młyna do obracania się.Materiał jest podawany na środek stołu młyna z podajnika obrotowego.Pod działaniem siły odśrodkowej materiał przesuwa się w kierunku krawędzi stołu młyna i dostaje się na rolkowy stół mielący, gdzie jest kruszony przez wytłaczanie, szlifowanie i ścinanie pod naciskiem walców.Gorące powietrze wyrzucane jest równomiernie z pierścienia wiatrowego wokół stołu młyna z dużą prędkością, a zmielony materiał jest wydmuchiwany przez szybki przepływ powietrza na pierścieniu wiatrowym.Z jednej strony gruboziarnisty materiał jest wdmuchiwany z powrotem na stół młyna w celu ponownego zmielenia, z drugiej strony materiał zawieszony jest suszony, a drobny proszek jest doprowadzany gorącym powietrzem do separatora w celu sortowania.Kwalifikowany drobny materiał wychodzi z młyna wraz ze strumieniem powietrza i jest zbierany przez odpylacz jako produkt.Niekwalifikowany gruboziarnisty proszek opada z powrotem na stół młyna pod działaniem ostrza separatora i jest ponownie mielony z nowo podanym materiałem i tak dalej, aż do zakończenia całego procesu mielenia.   Rysunek poglądowy frezarki pionowej serii HVM 2. Porównanie struktury młyna pionowego typu HVM i młyna Raymonda Układ napędowy młyna pionowego typu HVM przyjmuje strukturę bezpośredniego połączenia między silnikiem a skrzynią biegów poprzez sprzęgło, z wysoką wydajnością jazdy i niską awaryjnością.Skrzynia biegów jest dojrzałym i niezawodnym produktem wyprodukowanym przez wyspecjalizowanego producenta, który nie wymaga demontażu i naprawy przez co najmniej pięć lat, jeśli jest normalnie używany.Dobrze uszczelniony, bez wycieków oleju, wymaga tylko codziennej konserwacji, a części zamienne można łatwo wymienić.   Urządzenie napędowe frezarki pionowej serii HVM Układ napędowy Raymond Mill przyjmuje konstrukcję silnika i przekładni napędzanej paskiem, o niskiej wydajności jazdy i wysokiej awaryjności.Zaprojektowana i wyprodukowana niezależnie przez producentów Raymond Mill (w celu obniżenia kosztów), skrzynia biegów jest słabo uszczelniona, z częstymi wyciekami oleju i konserwacją awaryjną oraz niewygodna w konserwacji, ponieważ jest zwykle umieszczona w dołach.Ponadto części zamienne w dużym stopniu zależą od producentów oryginalnego sprzętu.   Urządzenie napędowe Raymonda Milla Porównanie młyna pionowego typu HVM i młyna Raymonda pod względem zasady rozdrabniania i struktury części rozdrabniających Zasada mielenia młyna pionowego typu HVM polega na mieleniu materiału przez łoże materiału.Dzięki stabilnej warstwie materiału między rolką a stołem młyna materiał jest kruszony, gdy stół młyna obraca się, a rolki toczą (poprzez wspomagający niezależny hydrauliczny układ ładowania).Ponieważ nie ma bezpośredniego kontaktu między stołem młyna a walcem, metoda szlifowania jest wydajna, nie ma otwartego ognia, ma małe zużycie podczas szlifowania i skutecznie zabezpiecza materiały łatwopalne i wybuchowe.Jako główne części szlifierskie, tuleja walca i wkładka tarczy szlifierskiej są wykonane z wieloelementowych stopów chromowych o żywotności ponad 8000 godzin.Dzięki modułowej konstrukcji tuleję walca i wkładkę tarczy szlifierskiej można łatwo wymienić i konserwować. Ciśnienie szlifowania walca jest pod ciśnieniem przez ciecz + gaz.Nacisk i podnoszenie rolek można regulować za pomocą pilota lub ręcznie na miejscu.Układ hydrauliczny młyna obejmuje układ hydrauliczny, cylinder, akumulator i rurociąg.Ciśnienie hydrauliczne może być realizowane przez cylinder, a akumulator pełni rolę amortyzującą. Tuleje rolkowe są odwracalne;rolki mogą być wysuwane z komory mielenia jednocześnie lub odpowiednio z układem hydraulicznym, co jest wygodne do naprawy i konserwacji; Zasada mielenia Raymond Mill polega na tym, że walec jest ciasno zwijany na pierścieniu mielącym pod działaniem siły odśrodkowej, a materiał jest łopatą i wysyłany przez łopatę na środek walca i pierścienia mielącego i kruszony na proszek pod działanie nacisku szlifierskiego.Widać, że nie ma niezależnego układu hydraulicznego, a materiał jest rozdrabniany przez nieuporządkowane zderzenie walca z pierścieniem szlifierskim pod działaniem siły odśrodkowej, co skutkuje niską wydajnością rozdrabniania.Nieunikniona bezpośrednia kolizja między walcem a pierścieniem szlifierskim nie tylko powoduje wiele bezużytecznej pracy, ale także powoduje niepotrzebne zużycie części szlifierskich, tak że części szlifierskie należy wymienić i konserwować w ciągu 2-3 miesięcy.Ponadto bezpośrednia kolizja między metalowymi częściami ścierającymi może łatwo spowodować otwarty ogień, a wypadki wybuchowe są prawdopodobne, gdy materiały łatwopalne i wybuchowe są mielone, z dużymi potencjalnymi zagrożeniami dla bezpieczeństwa.Części mielące Raymond Mill to rolki i pierścienie wykonane ze stali manganowej, które są często wymieniane (co najmniej dwa razy w roku) ze względu na słabą odporność na zużycie i trudne w utrzymaniu. Porównanie młyna pionowego typu HVM i młyna Raymond w systemie separacji proszku Młyn pionowy typu HVM przyjmuje odporny na zwarcia separator dynamiczno-statyczny.Zaprojektowany jako klatka wiewiórki, wirnik separatora jest dodawany ze statycznym ostrzem i stożkiem recyklingu, co jest nie tylko wygodne do kontrolowania stopnia rozdrobnienia produktu, ale także może sprawić, że niewykwalifikowany materiał spadnie na środek stołu młyna, aby ponownie zmielić przez stożek.Kiedy ruchome ostrze obraca się, górna część wytwarza pewne nadciśnienie, które zmusza gaz zawierający pył do przemieszczania się przez ostrze separatora, dzięki czemu produkt młyna jest drobniejszy, a zakres dokładnej regulacji szerszy.Nacisk należy położyć na wybór obszaru proszku i kontrolę ruchu cząstek tak, aby ograniczyć nieregularny ruch w młynie.Poprzez regulację rozstawu wirnika dynamicznego i łopatki prowadzącej, prędkości obrotowej wirnika dynamicznego, liczby i rozmiaru geometrycznego łopaty prowadzącej oraz rozmieszczenia uszczelnienia powietrznego na wirniku można skutecznie zapobiegać przedostawaniu się dużych cząstek do gotowej produktu, zmniejszając w ten sposób obciążenie cyklu i poprawiając wydajność szlifowania.W przypadku materiałów łatwopalnych i wybuchowych separator jest wyposażony w zawory przeciwwybuchowe, które uwalniają eksplozję w odpowiednim czasie.   Dynamiczno-statyczny system separacji proszku w młynach pionowych serii HVM Analizator separacji proszku Raymond Mill przyjmuje prostą dynamiczną strukturę separacji proszku, która ma niską wydajność separacji proszku, wysoką rezystancję i mały zakres precyzyjnej regulacji.   Klasyfikator Raymonda Milla   Porównanie młyna pionowego typu HVM i młyna Raymond w ramie i korpusie młyna   Rama młyna pionowego typu HVM jest spawana z blachy stalowej o grubości 18-20 mm, która jest trwała i może być naprawiana.Rama Raymond Mill jest w większości odlewana z taniego żeliwa sferoidalnego, które nie jest trwałe.Po uszkodzeniu nie można go naprawić ze względu na słabą wydajność spawania. Płaszcz młyna pionowego typu HVM wykonany jest z blachy stalowej o grubości 18 mm, a wewnątrz płaszcza znajdują się wkładki płaszcza 16Mn o grubości 10-12 mm.Przy żywotności 15 000 godzin wykładzina jest mocowana śrubami i można ją łatwo wymienić.Dzięki takiej konstrukcji korpus młyna pionowego typu HVM może wytrzymać uderzenie wybuchowe o wartości 0,35 MPa, nie ulegając zużyciu.Skorupa młyna Raymond jest stosunkowo cienka, ma słabą odporność na wybuch i zużycie, a korpus młyna można łatwo zużyć.   Młyn pionowy typu HVM (po lewej), młyn Raymond (w środku) i wypadek wybuchu w młynie Raymond (po prawej) Wniosek Dzięki dużej liczbie praktycznych przypadków inżynierskich udowodniono, że młyn pionowy ma następujące zalety: (1) Wysoka wydajność i niskie zużycie energii.Młyn pionowy przyjmuje wytłaczanie i szlifowanie, przy najniższym zużyciu energii szlifowania i najwyższej wydajności szlifowania.Zmielony materiał ma dobrą rozdrobnienie, jednolity rozmiar cząstek i dużą wydajność. (2) Małe średnie zużycie, wysoka czystość produktu i długa żywotność wrażliwych części.Dzieje się tak dlatego, że tuleja rolkowa nie styka się bezpośrednio z okładziną tarczy szlifierskiej, a odporny na zużycie materiał wielostopowy o wysokiej zawartości chromu jest stosowany jako materiał odporny na zużycie, a żywotność wrażliwych części jest ponad 3-4 razy większa niż w przypadku Raymonda Młyn. (3) Niski poziom hałasu, brak zanieczyszczenia pyłem.System działa przy normalnym ciśnieniu bez bezpośredniej kolizji z metalem, a stopień odzysku gotowych produktów wynosi prawie 100%, co oszczędza koszty ochrony środowiska. (4) Próba produktu jest dobrze dostosowana.System młyna pionowego może regulować rozdrobnienie produktu w zakresie od 80 do 400 za pomocą dynamicznie-statycznego separatora proszku, z lekkim przemieleniem i wysoką wydajnością. (5) Nie ma potrzeby ręcznej obsługi i konserwacji sprzętu, a produkcja może być sterowana automatycznie i zdalnie, z dużą wydajnością, niskim zużyciem energii, dobrym efektem oszczędzania energii, co znacznie zmniejsza późniejsze koszty produkcji. (6) Ze względu na ograniczone moce produkcyjne Raymond Mill produkcja na dużą skalę wymaga jednoczesnej obsługi kilku Raymond Mills.W ten sposób wymaga dużej ilości gruntów i wzrostu inwestycji w inżynierię lądową i kosztów pracy, ponieważ do zarządzania potrzebny jest personel produkcyjny.Mimo że koszt jednego młyna Raymonda jest niższy niż koszt młyna pionowego, towarzyszący mu koszt inwestycji oraz późniejszy koszt produkcji i konserwacji młyna Raymonda są znacznie wyższe niż w przypadku młyna pionowego. Przemysł przetwarzania bardzo drobnego proszku należy do przemysłu pracochłonnego, o niskiej wartości dodanej i efektywnego skali.Dlatego kluczem jest wybór niezawodnego sprzętu, który jest zaawansowany i możliwy do zastosowania, przyjazny dla środowiska, stabilny i trwały, o niskiej awaryjności i łatwy w utrzymaniu, zmniejszający zużycie i oszczędzający koszty.Ze względu na nowatorską i unikalną zasadę mielenia, rozsądną i niezawodną konstrukcję oraz materiał stopowy o wysokiej odporności na zużycie, wydajny, energooszczędny i przyjazny dla środowiska młyn pionowy przewyższa inne urządzenia mielące, takie jak Raymond Mill i młyn kulowy.

Jeśli chodzi o systemy mielenia, opracowaliśmy ukierunkowane, dojrzałe, niezawodne, bezpieczne i wydajne technologie mielenia oraz sprzęt wspomagający ukierunkowany na różne właściwości fizyczne i chemiczne różnych rodzajów materiałów w różnych gałęziach przemysłu, takie jak wilgotność, ścieralność, rozdrobnienie produktu i bezpieczeństwo .Podstawowym wyposażeniem jest szlifierka pionowa HVM, która przetwarza materiały od wysokiej wilgotności do suchej, od wyjątkowo trudnych do szlifowania do łatwych do szlifowania, a stopień rozdrobnienia produktów waha się od grubego do drobnego, obejmując szeroki zakres dziedzin. przetwarzane materiały.Zapewnij kompletny zestaw naukowych i rozsądnych planów procesów i wyboru sprzętu dla systemu proszkowego szlifierki pionowej oraz zapewnij zintegrowane rozwiązania do przetwarzania proszku. Schemat Wprowadzenie Młyn pionowy HVM może wytwarzać zarówno gruboziarnisty, jak i najdrobniejszy proszek i może wytwarzać materiały o różnych wymaganiach dotyczących rozdrobnienia produktu, w zakresie od 2-5 mm gruboziarnistego proszku (takiego jak łupek łupkowy, surowiec do produkcji cegieł w nowym przemyśle materiałów ściennych, produkcja piasku w przemysł budowlany itp.) do najdrobniejszego proszku o wielkości 15 mikronów z szybkością przepuszczania 97% (takich jak ciężki proszek wapniowy w przemyśle papierniczym i najdrobniejszy proszek z węglem aktywnym w przemyśle chemicznym).Regulacja rozdrobnienia produktu ma dużą dowolność i szerokie możliwości adaptacji. Rozwiązanie Do produkcji gruboziarnistego proszku młyn pionowy musi przyjąć konstrukcję koncentratora proszku o niskiej odporności i odporności na zużycie, zamiast koncentratora proszku o dużej gęstości łopatek i złożonej strukturze wirnika, co skutkuje niepotrzebnymi inwestycjami i zwiększonymi kosztami produkcji i konserwacji.Jednocześnie, ze względu na dużą liczbę dużych cząstek, należy przeprowadzić niezbędną obróbkę przeciwzużyciową i projekt konstrukcyjny maszyny do selekcji proszku, aby osiągnąć rozsądną wydajność selekcji proszku i zużycie energii; Do produkcji najdrobniejszego proszku wybór młynów pionowych powinien koncentrować się na zaprojektowaniu i optymalizacji maszyny do selekcji proszku.Ze względu na duży opór selekcji proszku w tym czasie, konieczna jest ścisła kontrola stopnia rozdrobnienia, przy jednoczesnym zapobieganiu problemom, takim jak grube cząstki, nadmierne zużycie ostrzy i nieprawidłowe wibracje spowodowane wysokim oporem wewnętrznym w młynie.Dlatego dla materiałów o różnych wymaganiach dotyczących rozdrobnienia produktu konieczne jest obliczenie i analiza przepływu materiału i gazu w młynie pionowym, zwłaszcza w obszarze koncentratora proszków, w oparciu o charakterystykę materiałów, w celu określenia rozsądnej struktury koncentratora proszku (takich jak kształt wirnika oraz liczba i kąt łopatek, a także liczba i kąt łopatek nieruchomych), Jednocześnie należy podjąć niezbędne środki pomocnicze w celu kontroli (takie jak użycie wentylatory uszczelniające do uszczelniania gazów, skutecznie kontrolujące gruboziarnistość dużych cząstek).

Młyn pionowy HVM1500M i kompletny sprzęt pomocniczy, projektowanie i zamawianie usług   Materiał do przetwarzania: marmurWydajność: ≥ 18t/hRozdrobnienie produktu: 200 oczek, 90% przejścia